Processi Logistici e di Magazzino: come un’azienda ha ridotto i costi e aumentato la propria efficienza

Quando un’azienda cambia stabilimento, non si sposta soltanto la produzione. Si spostano abitudini, processi, flussi di materiali e modalità di gestione del magazzino. È in questo contesto che una realtà del settore Manufacturing, specializzata nella produzione di motori elettrici, ha scelto Makeitalia per ridisegnare il proprio modello logistico e di magazzino, migliorare la gestione dei materiali e delle scorte, ridurre i costi e aumentare l’efficienza logistica.

Oggi vi presentiamo un nuovo progetto di Consulenza in ambito Supply Chain recentemente concluso per un nostro cliente. Vediamo insieme un approfondimento: dall’esigenza iniziale alla soluzione implementata, fino ai risultati ottenuti in termini di ottimizzazione del magazzino, miglioramento del picking e maggiore affidabilità dei flussi logistici.

L’esigenza: un nuovo stabilimento, nuove sfide per i processi logistici e di magazzino

Quando un’azienda decide di trasferirsi in un nuovo plant, porta con sé macchinari, persone e competenze. Ma ciò che non si trasferisce automaticamente sono i processi logistici e i processi di magazzino: quelli devono essere ricostruiti, adattati e ripensati. Significa ripartire affrontando processi non ancora rodati, definendo nuovi percorsi logistici e una nuova gestione dei materiali.

È esattamente ciò che è accaduto al nostro cliente.

Il cliente ci ha contattati con un obiettivo chiaro: ridefinire e migliorare i processi logistici del magazzino e quelli legati all’asservimento dei reparti produttivi, riducendo i costi di gestione del materiale e delle scorte, senza mai compromettere il livello di servizio al proprio cliente. Un equilibrio delicato, che richiede esperienza, dati affidabili e una visione chiara di come deve funzionare una logistica moderna e una gestione del magazzino davvero efficace.

Ciò che serviva era un intervento metodico, capace non solo di mettere ordine, ma anche di creare un modello logistico che potesse crescere insieme al nuovo stabilimento.

La risposta di Makeitalia: un progetto in due direzioni

Makeitalia ha scelto di adottare un approccio strutturato, ma allo stesso tempo pratico, capace di intervenire sia sul piano operativo quotidiano, sia su quello più strategico e progettuale.

L’idea alla base era chiara: non limitarsi ad affrontare la sfida del momento, ma costruire un modello logistico e una gestione del magazzino da consolidare nel tempo.

Attività operative: migliorare la gestione del magazzino e il picking

La prima dimensione del progetto si è concentrata sulle attività quotidiane, quelle che impattano direttamente il ritmo del lavoro degli operatori e l’efficienza del magazzino.

Qui abbiamo lavorato al fianco del cliente, analizzando ogni fase del processo logistico e individuando i punti da correggere.

Da questa prima analisi sono nati interventi concreti:

• una nuova gestione delle priorità nelle liste di prelievo, che ha permesso agli operatori di sapere sempre da dove partire e come gestire le urgenze senza creare blocchi, migliorando così il picking di magazzino;
• una strutturazione chiara della gestione dei mancanti, per evitare segnalazioni frammentate, sostituite invece da un processo ordinato, monitorabile e facilmente ripetibile;
• una schedulazione più efficace delle spedizioni, che ha restituito fluidità al flusso dei materiali in ingresso e in uscita, riducendo tempi morti e picchi ingestibili;
• lo sviluppo di un pannello di KPI di magazzino, costruito in modo da dare all’azienda visibilità immediata sulle performance e sugli eventuali scostamenti.

Un cruscotto chiaro, semplice e soprattutto utile per prendere decisioni basate sui dati e non sulle percezioni.

Dimensione progettuale: ridefinire il modello logistico per rendere più solida l’ottimizzazione del magazzino

Il filone di lavoro più strategico, necessario per garantire che i miglioramenti operativi non restassero interventi isolati ma diventassero parte integrante di un nuovo modo di gestire la logistica di magazzino, ha riguardato:

• la revisione complessiva dei processi di magazzino e di asservimento ai reparti, con l’obiettivo di disegnare flussi più fluidi;
• il corretto dimensionamento delle scorte, per evitare i mancanti e migliorare la disponibilità del materiale;
• la definizione di procedure stabili, replicabili e facilmente apprendibili da ogni risorsa.

Non solo il magazzino è stato ottimizzato, ma l’intero sistema logistico è stato ripensato con una logica di lungo periodo.

Risultati: più efficienza, più servizio, zero fermi produttivi

I risultati di questo progetto non sono stati semplici numeri su un report: sono diventati un miglioramento concreto nella quotidianità operativa dell’azienda.

Già dopo pochi mesi, gli effetti del nuovo modello logistico hanno iniziato a farsi sentire in modo chiaro e misurabile.

Il primo segnale è arrivato dalle attività di picking. Grazie alle nuove procedure e alla maggiore chiarezza delle priorità, il tempo medio necessario per evadere una lista si è progressivamente ridotto, fino a raggiungere un miglioramento complessivo di circa il 30% nell’arco di sei mesi. Questo non ha solo accelerato il lavoro degli operatori: ha permesso all’azienda di ridurre la dipendenza da personale esterno, spesso utilizzato per far fronte ai picchi di attività, generando un risparmio diretto sui costi del personale e una gestione molto più stabile del magazzino.

Parallelamente, anche la disponibilità del materiale nei reparti produttivi ha fatto un salto di qualità. Gli operatori hanno iniziato a ricevere ciò di cui avevano bisogno in modo puntuale, senza più dover rincorrere le mancanze o segnalare urgenze. La copertura del materiale è aumentata in modo significativo, creando un flusso continuo e ordinato che ha trasformato la percezione della logistica interna: da fonte di incertezza a vero abilitatore della produzione.

Il risultato più evidente: i fermi produttivi dovuti alla mancanza di materiale sono stati completamente eliminati. Un traguardo che ha portato benefici immediati.

In sintesi, la combinazione tra processi logistici più chiari, una pianificazione strutturata, una migliore gestione delle scorte e strumenti di monitoraggio efficaci ha permesso all’azienda di recuperare controllo, ridurre i costi e aumentare l’affidabilità dell’intera catena produttiva.

Un cambiamento che non si limita a ottimizzare la logistica, ma che rafforza l’intero sistema industriale, ponendo basi solide per la crescita futura.

Hai bisogno di ottimizzare i processi logistici e di magazzino?

Se anche tu senti l’esigenza di ottimizzare i processi logistici, migliorare la gestione del magazzino, l’asservimento dei reparti produttivi o ridurre i costi legati alla gestione del materiale e delle scorte, siamo pronti ad ascoltarti.

Ogni azienda ha la sua storia, le sue sfide e le sue priorità.

Parliamone insieme: a volte basta una prima conversazione per capire quali leve attivare e quale direzione intraprendere.

Puoi contattarci tramite la pagina Contatti: raccontaci la tua esigenza e ciò che vorresti migliorare.

Saremo felici di confrontarci con te e di costruire, passo dopo passo, la strategia operativa più efficace per la tua logistica.