Gestione del Magazzino: ottimizzare l’approvvigionamento e ridurre scorte e mancanti

Oggi presentiamo un nuovo progetto di Supply Chain Management, dedicato alla gestione del magazzino, recentemente realizzato per un’azienda cliente del settore automotive.

Il motivo per cui il cliente ci ha contattati è che presentava a magazzino un set di circa 3.000 codici, gestiti in maniera visiva dagli operatori. Questo sistema generava problematiche significative: mancanti in produzione, sovra scorte causate da errata pianificazione e un numero elevato di ordini generati in modo poco efficiente.

L’obiettivo di Makeitalia in questo progetto era chiaro: definire e implementare una politica di approvvigionamento efficace, capace di risolvere le criticità esistenti, migliorando la logistica di produzione e il controllo dei materiali.

Criticità nella Gestione del Magazzino

Il cliente gestiva il magazzino affidandosi principalmente a un monitoraggio visivo, privo di regole strutturate. Questo approccio generava:

• rotture di stock, che si traducevano in fermi produzione;
• scorte eccessive, con conseguenti costi e sprechi;
• un numero elevato di ordini, frammentati e non pianificati.

La sfida era, quindi, costruire un sistema di gestione dei materiali solido e personalizzato, partendo da una classificazione dei codici e arrivando a un modello parametrico integrato nel gestionale.

Soluzione Makeitalia: analisi, parametri e simulazione

Siamo partiti da un’analisi approfondita dei profili di consumo dei materiali oggetto del progetto, valutando anche tutte le caratteristiche rilevanti dei codici.

Sulla base di questa analisi, abbiamo definito le politiche di approvvigionamento più opportune:

• gestione a fabbisogno, per alcuni codici;
• gestione a scorta controllata, per altri codici, secondo i metodi forniti dalla letteratura.

Per i codici da gestire a scorta, abbiamo calcolato i parametri logistici: lotto di approvvigionamento, scorta di sicurezza e punto di riordino.

Dopo aver impostato un primo impianto statico, i parametri sono stati testati tramite un simulatore sviluppato da Makeitalia, che ha permesso di analizzare i risultati potenziali in termini di:

• giacenze generate;
• rotture di stock previste;
• numero di ordini necessari, quindi l’effort richiesto all’ufficio acquisti.

Obiettivo: trovare un trade-off efficace tra mancanze da evitare, scorte da contenere ed effort da non aggravare.

Una volta validati, i parametri sono stati implementati direttamente nel sistema gestionale del cliente, rendendoli effettivamente operativi e capaci di generare i risultati previsti dalla simulazione.

Risultati Ottenuti: approccio concreto e risultati misurabili

Cosa abbiamo fornito, dunque, al cliente?

• Un sistema strutturato di gestione dei codici di magazzino;
• parametri calcolati e testati per una gestione bilanciata tra efficienza operativa e sostenibilità;
• un approccio solido, integrabile nel tempo con aggiornamenti sui consumi reali.

Il progetto ha portato a risultati concreti, misurabili e perfettamente in linea con le esigenze del cliente:

• azzeramento dei mancanti in produzione durante i picchi di domanda;
• riduzione del 20% del valore complessivo delle scorte a magazzino;
• nessun incremento dell’effort per l’ufficio acquisti, grazie alla razionalizzazione dei parametri di riordino.

In sintesi, è stato implementato un sistema personalizzato sulle esigenze aziendali e facilmente aggiornabile in base ai consumi reali. Un approccio concreto, data-driven, che ha permesso all’azienda di trasformare un problema cronico in un vantaggio competitivo.

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