Quando un’azienda cambia stabilimento, non si sposta soltanto la produzione. Si spostano abitudini, processi, flussi di materiali e modalità di gestione del magazzino. È in questo contesto che una realtà del settore Manufacturing, specializzata nella produzione di motori elettrici, ha scelto Makeitalia per ridisegnare il proprio modello logistico e di magazzino, migliorare la gestione dei materiali e delle scorte, ridurre i costi e aumentare l’efficienza logistica.

Oggi vi presentiamo un nuovo progetto di Consulenza in ambito Supply Chain recentemente concluso per un nostro cliente. Vediamo insieme un approfondimento: dall’esigenza iniziale alla soluzione implementata, fino ai risultati ottenuti in termini di ottimizzazione del magazzino, miglioramento del picking e maggiore affidabilità dei flussi logistici.

L’esigenza: un nuovo stabilimento, nuove sfide per i processi logistici e di magazzino

Quando un’azienda decide di trasferirsi in un nuovo plant, porta con sé macchinari, persone e competenze. Ma ciò che non si trasferisce automaticamente sono i processi logistici e i processi di magazzino: quelli devono essere ricostruiti, adattati e ripensati. Significa ripartire affrontando processi non ancora rodati, definendo nuovi percorsi logistici e una nuova gestione dei materiali.

È esattamente ciò che è accaduto al nostro cliente.

Il cliente ci ha contattati con un obiettivo chiaro: ridefinire e migliorare i processi logistici del magazzino e quelli legati all’asservimento dei reparti produttivi, riducendo i costi di gestione del materiale e delle scorte, senza mai compromettere il livello di servizio al proprio cliente. Un equilibrio delicato, che richiede esperienza, dati affidabili e una visione chiara di come deve funzionare una logistica moderna e una gestione del magazzino davvero efficace.

Ciò che serviva era un intervento metodico, capace non solo di mettere ordine, ma anche di creare un modello logistico che potesse crescere insieme al nuovo stabilimento.

La risposta di Makeitalia: un progetto in due direzioni

Makeitalia ha scelto di adottare un approccio strutturato, ma allo stesso tempo pratico, capace di intervenire sia sul piano operativo quotidiano, sia su quello più strategico e progettuale.

L’idea alla base era chiara: non limitarsi ad affrontare la sfida del momento, ma costruire un modello logistico e una gestione del magazzino da consolidare nel tempo.

Attività operative: migliorare la gestione del magazzino e il picking

La prima dimensione del progetto si è concentrata sulle attività quotidiane, quelle che impattano direttamente il ritmo del lavoro degli operatori e l’efficienza del magazzino.

Qui abbiamo lavorato al fianco del cliente, analizzando ogni fase del processo logistico e individuando i punti da correggere.

Da questa prima analisi sono nati interventi concreti:

• una nuova gestione delle priorità nelle liste di prelievo, che ha permesso agli operatori di sapere sempre da dove partire e come gestire le urgenze senza creare blocchi, migliorando così il picking di magazzino;
• una strutturazione chiara della gestione dei mancanti, per evitare segnalazioni frammentate, sostituite invece da un processo ordinato, monitorabile e facilmente ripetibile;
• una schedulazione più efficace delle spedizioni, che ha restituito fluidità al flusso dei materiali in ingresso e in uscita, riducendo tempi morti e picchi ingestibili;
• lo sviluppo di un pannello di KPI di magazzino, costruito in modo da dare all’azienda visibilità immediata sulle performance e sugli eventuali scostamenti.

Un cruscotto chiaro, semplice e soprattutto utile per prendere decisioni basate sui dati e non sulle percezioni.

Dimensione progettuale: ridefinire il modello logistico per rendere più solida l’ottimizzazione del magazzino

Il filone di lavoro più strategico, necessario per garantire che i miglioramenti operativi non restassero interventi isolati ma diventassero parte integrante di un nuovo modo di gestire la logistica di magazzino, ha riguardato:

• la revisione complessiva dei processi di magazzino e di asservimento ai reparti, con l’obiettivo di disegnare flussi più fluidi;
• il corretto dimensionamento delle scorte, per evitare i mancanti e migliorare la disponibilità del materiale;
• la definizione di procedure stabili, replicabili e facilmente apprendibili da ogni risorsa.

Non solo il magazzino è stato ottimizzato, ma l’intero sistema logistico è stato ripensato con una logica di lungo periodo.

Risultati: più efficienza, più servizio, zero fermi produttivi

I risultati di questo progetto non sono stati semplici numeri su un report: sono diventati un miglioramento concreto nella quotidianità operativa dell’azienda.

Già dopo pochi mesi, gli effetti del nuovo modello logistico hanno iniziato a farsi sentire in modo chiaro e misurabile.

Il primo segnale è arrivato dalle attività di picking. Grazie alle nuove procedure e alla maggiore chiarezza delle priorità, il tempo medio necessario per evadere una lista si è progressivamente ridotto, fino a raggiungere un miglioramento complessivo di circa il 30% nell’arco di sei mesi. Questo non ha solo accelerato il lavoro degli operatori: ha permesso all’azienda di ridurre la dipendenza da personale esterno, spesso utilizzato per far fronte ai picchi di attività, generando un risparmio diretto sui costi del personale e una gestione molto più stabile del magazzino.

Parallelamente, anche la disponibilità del materiale nei reparti produttivi ha fatto un salto di qualità. Gli operatori hanno iniziato a ricevere ciò di cui avevano bisogno in modo puntuale, senza più dover rincorrere le mancanze o segnalare urgenze. La copertura del materiale è aumentata in modo significativo, creando un flusso continuo e ordinato che ha trasformato la percezione della logistica interna: da fonte di incertezza a vero abilitatore della produzione.

Il risultato più evidente: i fermi produttivi dovuti alla mancanza di materiale sono stati completamente eliminati. Un traguardo che ha portato benefici immediati.

In sintesi, la combinazione tra processi logistici più chiari, una pianificazione strutturata, una migliore gestione delle scorte e strumenti di monitoraggio efficaci ha permesso all’azienda di recuperare controllo, ridurre i costi e aumentare l’affidabilità dell’intera catena produttiva.

Un cambiamento che non si limita a ottimizzare la logistica, ma che rafforza l’intero sistema industriale, ponendo basi solide per la crescita futura.

Hai bisogno di ottimizzare i processi logistici e di magazzino?

Se anche tu senti l’esigenza di ottimizzare i processi logistici, migliorare la gestione del magazzino, l’asservimento dei reparti produttivi o ridurre i costi legati alla gestione del materiale e delle scorte, siamo pronti ad ascoltarti.

Ogni azienda ha la sua storia, le sue sfide e le sue priorità.

Parliamone insieme: a volte basta una prima conversazione per capire quali leve attivare e quale direzione intraprendere.

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Saremo felici di confrontarci con te e di costruire, passo dopo passo, la strategia operativa più efficace per la tua logistica.

Quando stock e servizio iniziano a diventare instabili, la spiegazione più immediata tende a concentrarsi sulla domanda, sulla variabilità del mercato o sulla pressione operativa. In parte è una lettura legittima, ma non sempre è quella più utile. In molti contesti il sistema MRP continua a generare proposte e coperture, ma lo fa sulla base di parametri che non riflettono più il contesto operativo. Il punto, quindi, non è solo capire se il sistema sta lavorando, ma se sta lavorando su ipotesi ancora coerenti con il flusso che dovrebbe governare.

È proprio qui che la revisione dei parametri MRP diventa centrale. Limitarsi a chiedere al team di intervenire meglio, più rapidamente o con maggiore attenzione rischia di spostare il problema sulle persone, quando invece la radice dell’instabilità è nella qualità delle regole con cui il sistema pianifica. Se lead time, safety stock, livelli di riordino e quantità d’ordine restano invariati mentre cambiano fornitori, frequenze di consegna, mix produttivo o obiettivi di servizio, il sistema continua a pianificare su basi non più affidabili.

Perché il problema non è sempre la domanda, ma la coerenza dei parametri del sistema

Un sistema di pianificazione può apparire ordinato e, nello stesso tempo, produrre risultati sempre meno affidabili. Questo accade quando la logica di calcolo rimane stabile, ma il contesto operativo evolve senza che i parametri vengano aggiornati. In queste situazioni il problema non nasce necessariamente da una domanda imprevedibile. Nasce dal fatto che il sistema continua a reagire come se tempi, soglie e comportamenti fossero rimasti quelli di prima, generando eccezioni, ripianificazioni e interventi manuali sempre più frequenti.

Leggere il problema in questo modo cambia anche il tipo di intervento. Il punto è verificare se il sistema sta sostenendo, in modo equilibrato, tre obiettivi che dovrebbero procedere insieme: livello di servizio, ottimizzazione delle giacenze e ottimizzazione del costo di processo connesso alla gestione degli ordini. Quando uno di questi tre elementi peggiora in modo ricorrente, è utile chiedersi se l’origine sia davvero esterna, oppure se dipenda dalle regole con cui il sistema sta pianificando.

I parametri che governano davvero il comportamento dell’MRP

Uno dei limiti più frequenti, quando si affronta questo tema, è ridurre tutto a lead time e safety stock. Sono certamente due parametri cruciali, ma non esauriscono il quadro. Il comportamento dell’MRP dipende da un insieme di regole che definiscono quando il sistema deve reagire, con quale anticipo, con quale livello di protezione e con quale quantità ordinare. Se questa struttura viene letta in modo parziale, il rischio è intervenire su un singolo parametro, senza correggere il meccanismo complessivo che genera instabilità.

Il lead time determina il tempo che il sistema presume necessario per rendere disponibile un materiale. Se questo dato è sottostimato, le proposte arrivano tardi e le urgenze aumentano. Se è sovrastimato, il sistema anticipa troppo e tende a generare coperture eccessive. Il safety stock serve invece a proteggere il flusso dalla variabilità, ma perde efficacia quando viene dimensionato in modo generico e indistinto. In questi casi non protegge meglio: distribuisce male la copertura tra materiali, criticità e livelli di servizio.

A questi parametri si aggiungono il livello di riordino, cioè la soglia che attiva la reazione del sistema, e la quantità d’ordine, spesso collegata a logiche di lotto o a criteri assimilabili all’EOQ. Il livello di riordino definisce quando il sistema deve far partire il rifornimento: se è tarato male, gli ordini possono attivarsi troppo presto o troppo tardi rispetto al fabbisogno reale. La quantità d’ordine, invece, incide direttamente sulla dimensione delle proposte: se non è coerente con consumi, frequenze di approvvigionamento e vincoli operativi, il sistema può generare un numero eccessivo di ordini. oppure accumuli non necessari.

Per questo, la revisione dei parametri non dovrebbe mai cercare una formula valida in assoluto. Dovrebbe piuttosto verificare se ciascun parametro sta ancora aiutando il sistema a prendere decisioni coerenti con il contesto attuale. Un parametro corretto, in questo senso, non è quello teoricamente perfetto, ma quello che consente all’MRP di sostenere contemporaneamente servizio, stock e una gestione sostenibile degli ordini.

I segnali operativi che indicano una revisione dei parametri

Il primo segnale ricorrente è la presenza di rotture di stock o urgenze che si ripetono anche in assenza di veri picchi eccezionali di domanda. Quando i mancanti emergono in modo stabile su codici relativamente prevedibili, è difficile attribuire tutto alla variabilità del mercato. Più spesso il sistema sta reagendo con tempi, soglie o protezioni che non riflettono più il comportamento reale del flusso. In questi casi il lead time potrebbe non essere aggiornato, oppure il livello di protezione potrebbe non essere più adeguato al rischio effettivo.

Un altro segnale importante è lo squilibrio tra sovrastock e carenza. Il problema non è solo avere troppo o troppo poco, ma osservare un sistema che protegge materiali poco critici e, nello stesso tempo, espone a tensione quelli davvero sensibili. Questo tipo di squilibrio suggerisce spesso che safety stock, livelli di riordino e logiche di lotto non stanno distribuendo la copertura in modo coerente con la criticità, la frequenza di consumo o la variabilità reale dei materiali.

Un terzo segnale è l’aumento delle correzioni manuali. Quando planner e operations passano una parte crescente del proprio tempo ad anticipare ordini, posticipare date, interpretare le eccezioni o forzare decisioni diverse da quelle suggerite dal sistema, il problema non può essere letto solo come pressione quotidiana. In molti casi questo comportamento indica che il sistema continua a proporre soluzioni poco credibili sul piano operativo. Quando il lavoro umano serve soprattutto a correggere la logica di base, la parametrizzazione merita una verifica approfondita.

C’è, poi, un segnale meno evidente, ma molto rilevante: la presenza di ordini troppo frequenti, troppo piccoli o eccessivamente frammentati. In questo caso il problema non si manifesta solo a magazzino. Si trasferisce direttamente sull’ufficio acquisti, che si trova a emettere più ordini, gestire più conferme, seguire più solleciti e spendere più tempo in attività amministrative. All’opposto, lotti troppo grandi possono ridurre la frequenza degli ordini, ma generare più immobilizzo, più rigidità e più difficoltà nel riallineare il piano. In questi casi la quantità d’ordine non è solo un parametro di magazzino: è anche una leva diretta sull’efficienza del processo d’acquisto.

Perché parametri non coerenti peggiorano anche il lavoro dell’ufficio acquisti

Un aspetto spesso sottovalutato è che l’impatto dei parametri MRP non riguarda soltanto overstock e livello di servizio. Una parametrizzazione incoerente modifica anche il volume, la qualità e la frequenza del lavoro richiesto all’ufficio acquisti. Se il sistema genera troppe proposte, troppi micro-ordini o continue eccezioni da gestire, il costo non è solo logistico o finanziario. È anche organizzativo. Ogni ordine in più comporta emissione, controllo, interazione con il fornitore, monitoraggio delle conferme e, spesso, gestione dei solleciti.

Una pianificazione aggiornata aiuta quindi a ridurre le rotture, contenere gli eccessi di stock e rendere più sostenibile la gestione operativa degli ordini. Se il sistema genera un numero più coerente di ordini, con quantità più sensate e frequenze più stabili, l’ufficio acquisti può lavorare con maggiore continuità, meno dispersione e più capacità di concentrarsi sulle vere priorità.

Per questo motivo il tema dei parametri non è una questione puramente tecnica. Riguarda il modo in cui l’azienda fa lavorare il proprio sistema di pianificazione e approvvigionamento. Un parametro definito male non si limita a peggiorare il calcolo. Sposta tempo, attenzione ed energia su attività ripetitive o correttive che potrebbero essere ridotte con una migliore coerenza del sistema.

Gli errori più comuni che mantengono l’MRP attivo, ma poco affidabile

Uno degli errori più diffusi è non rivedere i parametri quando cambiano fornitori, frequenze di consegna, mix di prodotto, vincoli produttivi o priorità commerciali. Spesso i valori vengono impostati in una fase iniziale con criterio, ma poi rimangono invariati troppo a lungo. Il sistema continua a generare output e proprio per questo il problema può passare inosservato. Non c’è una rottura evidente del meccanismo, ma una perdita progressiva di aderenza rispetto alla realtà operativa.

Un secondo errore consiste nell’usare il safety stock come compensazione generica di problemi che hanno origine altrove. Quando il sistema mostra instabilità, aumentare la protezione può sembrare una scelta prudente. In realtà, se non si distingue tra materiali, criticità, variabilità e affidabilità dei fornitori, il rischio è costruire una barriera indistinta che aumenta le scorte senza risolvere il problema strutturale. Lo stesso vale per il lead time, quando viene definito più per abitudine che per osservazione del comportamento reale.

Un terzo errore riguarda livelli di riordino e quantità d’ordine, che spesso vengono ereditati da logiche storiche e rimangono attivi per semplice continuità. È così che il sistema si ritrova a proporre ordini troppo ravvicinati, troppo piccoli o, al contrario, troppo grandi rispetto alla reale dinamica dei consumi. In questi casi il problema non è il funzionamento dell’MRP, ma la qualità dei parametri che sta eseguendo. Per questo, livelli di riordino e quantità d’ordine vanno rivisti sulla base dei consumi reali, della frequenza di approvvigionamento e dell’impatto organizzativo generato sugli acquisti.

Come distinguere un evento isolato da un problema strutturale di parametrizzazione

Non ogni ritardo, urgenza o rottura di stock richiede una revisione dei parametri. Una parte importante del lavoro del planner consiste nel capire se il segnale osservato dipenda da un’anomalia circoscritta, oppure da una configurazione che richiede una rilettura tecnica. Un ritardo occasionale di un fornitore, una richiesta fuori standard o una tensione temporanea della domanda possono generare scostamenti reali, ma non per questo giustificano un intervento immediato su lead time, safety stock, livelli di riordino o quantità d’ordine.

La revisione diventa rilevante quando i segnali non restano isolati, ma iniziano a comparire con una logica riconoscibile. Se alcune famiglie di materiali mostrano con regolarità le stesse tensioni, se certi codici richiedono sempre lo stesso tipo di correzione o se la frammentazione degli ordini si concentra in aree ben precise, allora il problema non è più il singolo episodio, ma il modo in cui il sistema sta interpretando quel fabbisogno. In questo passaggio la differenza è decisiva: l’evento isolato richiede gestione operativa, mentre il pattern ricorrente richiede lettura tecnica dei parametri.

Quando ha senso avviare una revisione dei parametri MRP con criterio

Una volta riconosciuto che il problema non è episodico, la revisione non dovrebbe comunque trasformarsi in un intervento esteso e indistinto. Ha senso partire dai materiali, dai fornitori o dalle famiglie che mostrano l’impatto più evidente su servizio, giacenze e gestione degli ordini. Questo consente di evitare correzioni generiche e di concentrare l’analisi dove i parametri stanno producendo le distorsioni più rilevanti, sia in termini di disponibilità, sia in termini di carico operativo per planner e buyer.

Una revisione efficace parte, quindi, dall’osservazione del comportamento reale del sistema e dalla definizione di priorità chiare. Occorre leggere tempi effettivi, frequenza e dimensione degli ordini, distribuzione delle eccezioni, criticità dei codici e impatto sul lavoro dell’ufficio acquisti. Solo così è possibile capire quali parametri hanno perso aderenza alla realtà e quali, invece, stanno ancora sostenendo correttamente il flusso. In questo senso la manutenzione e l’aggiornamento periodico dei parametri MRP non sono un adempimento tecnico, ma un’attività di governo che aiuta l’azienda a mantenere controllo, coerenza e affidabilità nella pianificazione.

In Makeitalia affianchiamo le aziende proprio in questo tipo di percorso: aiutiamo team di pianificazione, acquisti e supply chain a leggere i segnali che il sistema restituisce, a individuare le aree in cui i parametri hanno perso efficacia e a impostare una revisione coerente con gli obiettivi operativi. Se nella tua azienda state riscontrando segnali di instabilità nella pianificazione, possiamo aiutarti ad analizzarli e a capire da dove partire. Parliamone insieme: scrivici qui.