Nel mondo della supply chain, il network logistico rappresenta l’insieme integrato di infrastrutture, risorse logistiche, processi e tecnologie digitali che abilitano una logistica di distribuzione efficiente e reattiva, dal produttore al consumatore finale. Un sistema ben organizzato comprende diversi elementi chiave, tra cui hub logistici, magazzini logistici e centri di distribuzione, ciascuno con funzioni specifiche che contribuiscono a garantire tempi di consegna rapidi e costi ottimizzati.

In questo articolo analizzeremo il funzionamento del network logistico con un focus particolare sul centro di distribuzione, il cuore pulsante della distribuzione moderna.

Come si Progetta una Rete Logistica: Struttura, Nodi e Tecnologie Abilitanti

Il network logistico è una rete complessa di infrastrutture interconnesse che lavorano in sinergia per garantire la gestione ottimale dei flussi di materiali. Possiamo individuare alcune macro-tipologie di nodi logistici all’interno di un network:

• Hub logistici: grandi piattaforme che fungono da snodi di smistamento per merci destinate a più regioni.
• Magazzini logistici: strutture dedicate allo stoccaggio, alla gestione delle scorte e al supporto operativo.
• Centri di distribuzione: unità operative che si occupano della ricezione, preparazione e spedizione degli ordini ai clienti finali.

L’efficienza e l’ottimizzazione di una rete logistica dipendono da una progettazione distributiva strategica e dall’adozione di tecnologie digitali, quali: sistemi ERP, WMS, strumenti di pianificazione della domanda e piattaforme collaborative per il monitoraggio in tempo reale.

Il Nodo Logistico: Il Cuore della Supply Chain

Ciascun elemento del network logistico, deve essere progettato per gestire in maniera integrata le principali fasi operative della supply chain. Le sue funzioni si articolano in:

1. Ricezione e smistamento delle merci: le merci che si movimentano dai diversi fornitori o dai plant produttivi arrivano nel centro di distribuzione dove vengono registrate, controllate e smistate. Questa fase è essenziale per garantire la tracciabilità e la qualità dei prodotti, evitando errori e inefficienze nella successiva distribuzione. Aspetti fondamentali del processo includono l’importanza di avere aree dedicate per distinguere il materiale ingressato, quello controllato e quello pronto allo stoccaggio, nonché l’importanza del tracciamento attraverso sistemi informatici come l’ERP o software dedicati. Non avere aree dedicate per ogni fase del processo può portare gli operatori, o il sistema in generale, a compiere errori che rallenterebbero il flusso del materiale. Una pratica molto diffusa nei magazzini è la scansione con codici a barre degli articoli per garantire la tracciabilità del materiale e avere sempre a portata di mano le informazioni relative a un relativo codice (data di ingresso, posizione in magazzino, lotto di produzione…).

2. Stoccaggio e gestione delle scorte: all’interno del centro di distribuzione, le merci vengono organizzate secondo criteri di rotazione (come: FIFO – First In, First Out, LIFO – Last In, First Out, FEFO – First Expired, First Out) e categoria. L’automazione e i software di gestione del magazzino (WMS – Warehouse Management System) sono strumenti fondamentali che aiutano a monitorare le scorte in tempo reale, ottimizzando lo spazio e riducendo il rischio di overstock, stock-out e inefficienze nella logistica distributiva. Logiche più generali, come l’analisi degli indici di rotazione, permettono di ottimizzare il posizionamento della merce, ad esempio collocando i prodotti ad alta rotazione nelle ubicazioni più accessibili per migliorare l’efficienza.

3. Preparazione degli ordini e picking: una delle fasi cruciali del processo logistico è il picking, ovvero la selezione e il prelievo degli articoli necessari per comporre un ordine. Questo passaggio incide direttamente sulla qualità del servizio percepito dal cliente finale. L’obiettivo principale è massimizzare la precisione del prelievo (riducendo gli errori) e al tempo stesso minimizzare i tempi di attraversamento dell’ordine. Per farlo, vengono impiegate tecnologie e metodologie sempre più avanzate, tra cui:

• Sistemi RFID e codici a barre: tracciano con precisione ogni articolo movimentato, velocizzando la conferma del picking e riducendo le possibilità di errore.
• Voice picking: consente agli operatori di ricevere istruzioni vocali tramite cuffie, lasciando le mani libere per operare e migliorando l’ergonomia del lavoro.
• Robotica collaborativa: i robot assistono l’operatore nel trasporto o nella consegna della merce prelevata, riducendo i tempi morti e i percorsi non necessari.

Dal punto di vista metodologico, le logiche di picking variano a seconda del layout del magazzino, della tipologia di prodotto e del volume degli ordini. Le principali strategie includono:

• Picking per ordine (discreto): ogni ordine viene preparato singolarmente, ideale per ordini complessi o ad alto valore.
• Picking per batch (a lotti): più ordini vengono prelevati contemporaneamente per poi essere suddivisi successivamente, ottimizzando i percorsi e riducendo i tempi di prelievo.
• Picking per zona: suddivide il magazzino in aree assegnate a operatori specifici, utile per grandi impianti o prodotti a forte rotazione.

L’efficacia di questa fase dipende fortemente dall’organizzazione degli spazi e dei percorsi, dalla disposizione dei prodotti e dall’integrazione dei sistemi informatici di magazzino, che orchestrano tempi, priorità e risorse. Una buona strategia di picking permette di aumentare la produttività, ridurre i resi per errori e migliorare l’esperienza del cliente finale.

4. Spedizione e distribuzione: dopo il confezionamento e l’etichettatura, i prodotti vengono smistati per la spedizione.
A seconda della destinazione, un nodo logistico organizza le spedizioni in modo da ottimizzare i tempi di consegna e ridurre i costi di trasporto. Le modalità di trasporto possono variare, includendo opzioni come full truck load o milk-run, per ottimizzare i percorsi e i carichi. L’obiettivo principale è garantire che i prodotti arrivino a destinazione nei tempi e costi previsti.

Tutte queste attività sono supportate da sistemi di controllo e performance (KPI) per garantire l’efficienza e la visibilità dei processi. L’obiettivo è minimizzare tempi e costi, assicurando un servizio logistico affidabile ed efficace.

Come Ottimizzare una Rete Logistica: Costi, Scenari e Indicatori di Performance

L’ottimizzazione di una rete logistica richiede una metodologia strutturata di analisi, progettazione e valutazione di scenari distributivi. Si possono individuare 4 Fasi:

Fase 1: Definire la struttura di costo
Il primo passo è la mappatura dettagliata delle voci di costo che compongono il network logistico. Le principali categorie includono:

• Trasporto: costi di trasporto inbound e outbound.
• Handling interno: attività svolte all’interno dei magazzini e dei centri di distribuzione, come il ricevimento, lo stoccaggio, il picking e la preparazione degli ordini.
• Handling esterno: servizi terziarizzati come, ad esempio, esternalizzazione di attività di picking o confezionamento, spesso gestiti da operatori logistici.
• Shuttling: trasferimenti interni tra diverse sedi logistiche o stabilimenti produttivi e centri di distribuzione (navette, carichi parziali o dedicati).
• Affitto delle infrastrutture: canoni di locazione, costi di esercizio degli immobili e spese fisse legate all’utilizzo delle strutture fisiche.

Fase 2: Individuare i driver di costo
Per ciascuna voce è fondamentale identificare i principali fattori che influenzano la spesa, tra cui:

• Trasporto: volumi movimentati, distanze percorse, saturazione dei mezzi, frequenza delle spedizioni.
• Handling interno: mix di prodotti, livello di automazione, complessità degli ordini, produttività oraria degli operatori.
• Handling esterno: tariffe contrattuali, flessibilità dei fornitori, livelli di servizio richiesti.
• Shuttling: numero di viaggi, chilometraggio, capacità media utilizzata, sincronizzazione con i processi produttivi o distributivi.
• Affitto delle infrastrutture: superfici utilizzate, localizzazione geografica, durata contrattuale, costi energetici accessori.

Fase 3: Delineare ipotesi di scenari
Vengono sviluppati diversi scenari con cui è possibile configurare il network logistico oggetto di studio. I parametri che devono essere definiti per delineare uno scenario sono:

• Numero di nodi logistici: quanti magazzini e hub avere lungo il network; si può ipotizzare di avere molti hub distribuiti geograficamente oppure pochi nodi logistici in cui si accorpano molteplici attività e volumi.
• Posizionamento: una volta definito il numero di nodi logistici si va ad ipotizzare il loro posizionamento geografico che può essere vicino ai punti di fornitura, vicino ai mercati/punti di utilizzo o in posizioni baricentrate.

Fase 4: Confronto tra scenari
Ogni scenario viene valutato sulla base di una serie di parametri chiave:

• Costi complessivi
• Lead time e reattività del network
• Flessibilità operativa
• Impatto ambientale complessivo

L’analisi comparativa consente di orientare la scelta strategica in funzione degli obiettivi aziendali e delle risorse disponibili.

L’importanza di un network logistico ben progettato

In un mondo sempre più instabile, veloce e connesso, la progettazione strategica di un network logistico non è più una semplice attività operativa, ma una vera e propria leva strategica per aumentare l’efficienza della catena logistica nel suo complesso. Le aziende che investono in una rete logistica ben strutturata – flessibile, sostenibile e supportata dalla tecnologia – sono quelle che riescono a rispondere meglio alle crisi, soddisfare le nuove aspettative dei clienti e ridurre costi e impatti ambientali.

In definitiva, al giorno d’oggi, progettare un network logistico significa progettare la capacità dell’azienda di competere nel futuro a costi sostenibili. Makeitalia può supportarti in questo: contattaci!