Il cliente del progetto di Supply Chain Capacity Check-up che raccontiamo oggi è attivo nel settore delle macchine automatiche (beverage, in particolare).

Siamo alla fine del 2021/inizio 2022. L’azienda, a causa dello shortage (carenza) di mercato di alcuni componenti elettronici, ha visto aumentare il proprio backlog (produzione in ritardo) e il proprio lead time di consegna ai clienti.

Nelle prospettive future di fine 2022 si cominciava, però, a ipotizzare un miglioramento nella disponibilità dei componenti elettronici. Il cliente, quindi, ha deciso di affidarsi a Makeitalia per un progetto che aveva l’obiettivo di analizzare preventivamente la capacità produttiva dei propri fornitori, per verificare che fossero pronti per il futuro aumento produttivo richiesto.

Il progetto ha avuto la durata di 5 mesi, vediamo assieme un approfondimento!

L’esigenza del cliente: aumentare i volumi produttivi

In un momento di mercato in cui era difficile reperire le componenti elettroniche, il cliente era focalizzato, nel breve termine, sull’approvvigionamento del materiale, al fine di non bloccare la produzione.

Parallelamente, però, cominciava a vedere all’orizzonte un possibile miglioramento della disponibilità di materiale elettronico, dunque una riduzione dello shortage.

Aveva quindi la necessità di prepararsi ad uno scenario in cui doveva essere in grado di aumentare i volumi produttivi e, conseguentemente, capire chi tra i propri fornitori sarebbe stato in grado di incrementare la capacità produttiva.

La sfida: fare un check-up della capacità produttiva della propria Supply Chain

Gli obiettivi del progetto erano:

• mappare la catena di fornitura, per confrontare la capacità produttiva attuale dei fornitori con quella richiesta dai futuri piani produttivi del cliente, che dovevano permettere il recupero del backlog e rispettare il piano ordini futuro;
• individuare un piano di azioni che i fornitori dovevano implementare per raggiungere i livelli di capacità produttiva richiesti dal cliente.

In altri termini: agire d’anticipo, analizzando preventivamente i propri fornitori, per capire i livelli di capacità produttiva che sarebbero stati in grado di sostenere (facendo un confronto con la pianificazione di produzione futura e implementando eventuali azioni di miglioramento).

La soluzione di Makeitalia: Supply Chain Capacity Check-up

In primo luogo, abbiamo identificato i plant produttivi e i prodotti maggiormente impattati dallo shortage dell’elettronica.

All’interno di questo perimetro, siamo andati a identificare i fornitori più importanti in termini di volumi e fatturato per ciascuna commodity.

Abbiamo, poi, effettuato un’analisi AS-IS (analisi dello stato attuale) sui fornitori in perimetro, al fine di identificare le capacità produttive medie e i picchi che i fornitori hanno dimostrato di saper gestire, sulla base di un’analisi dei dati consuntivi passati.

Per ciascun fornitore, abbiamo quindi confrontato i livelli medi e di picco AS-IS con i volumi produttivi richiesti nei mesi successivi.

Questo ci ha permesso di individuare i fornitori che in un determinato periodo produttivo futuro sarebbero rientrati in una di queste 3 situazioni:

• NORMAL – quando il volume produttivo richiesto rimaneva al di sotto della capacità media AS-IS del fornitore;
• WARNING – quando il volume produttivo richiesto al fornitore era compreso tra la sua capacità media e la sua capacità di picco AS-IS;
• ALERT – quando il volume produttivo richiesto al fornitore era superiore alla capacità di picco AS-IS.

Per i fornitori che, quindi, rientravano nelle categorie WARNING e ALERT abbiamo valutato le possibili strategie di risposta.

Per prima cosa si è verificata la presenza di fornitori di backup, in una logica di Dual Sourcing. Qualora non fosse presente un secondo fornitore, si è andati a svolgere una Capacity Survey (analisi della capacità produttiva) sul fornitore.

La Survey aveva lo scopo di individuare le azioni che i fornitori potevano ancora mettere in campo, per incrementare la propria capacità produttiva futura, e i tempi necessari per implementarle.

Tra le azioni possibili possiamo citare: aumentare i turni, fare straordinari, aumentare la saturazione dei macchinari e appoggiarsi a fornitori esterni per determinate lavorazioni.

La Survey veniva inizialmente fatta compilare in autonomia ai fornitori, prevedendo poi, dove necessario, delle visite di contro-verifica su quanto indicato nel report.

I risultati ottenuti: ottimizzazione del monitoraggio dei fornitori

I principali risultati e deliverable ottenuti con il cliente sono stati:

• l’analisi preventiva dei fornitori e della loro capacità di rispondere alla domanda futura, con la possibilità quindi di individuare delle azioni correttive;
• uno strumento semi-automatico che permette un aggiornamento autonomo, da parte del cliente, del confronto tra capacità produttiva AS-IS e richieste future sui fornitori, per individuare i fornitori che sarebbero diventati critici;
• un template standard per lo svolgimento della Capacity Survey sui fornitori.

Questi strumenti permetteranno, quindi, al cliente di poter mantenere monitorata la propria catena di fornitura anche in futuro.

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